Bakım ve onarım. Unutulmuş yedek parçaları geri kazanmak

Etkin yedek parça yönetimi, istikrarlı üretimin temelidir ve sorunsuz operasyonel süreçleri garanti eder. Günümüzde bakım departmanları, stratejilerini giderek daha çok, geçmiş verilere dayalı titiz talep analizine olanak sağlayan CMMS sistemlerine dayandırmaktadır. Bu tür yazılımların uygulanması, tedarik maliyetlerinin hassas bir şekilde izlenmesini sağlar.

Parça aşınmasının düzensiz dinamiklerini anlamak ve akıllı kaynak sınıflandırması, üretim hattı kayıplarını etkili bir şekilde en aza indirir. Bu araçları kullanarak, depo yönetimi maksimum parça bulunabilirliği sağlayacak şekilde uyarlanabilir. Nihayetinde, en kritik parçalar için %98’lik bir hizmet seviyesi hedefliyoruz ; bu da ani arıza riskini neredeyse tamamen ortadan kaldırır.  

Sınıflandırma ve depolama maliyetleri

Envanter optimizasyonu, finansal parametrelerin belirli ürün gruplarına akıllıca tahsis edilmesini gerektirir. Envanter tutmanın, şirketin bütçesini belirli bir parçanın fiyatıyla doğru orantılı olarak zorladığını hatırlamak önemlidir. Bu giderleri doğru bir şekilde kontrol etmek ve optimum sipariş miktarını (EOQ) belirlemek için, belirli ekipman kategorilerine atanmış somut verilere ve göstergelere güvenmek önemlidir. Analizde, temel maliyet değişkenleri aşağıdaki gibidir:

• Öncelikli gruplar A ve B için yıllık yaşam maliyeti artış oranı %10 ile %30 arasında değişmektedir.
• C, D ve E grupları için de benzer bir gösterge, %15 ile %40 arasında, %5’lik sabit aralıklarla belirlenmiştir.
• Sipariş başına sabit tedarik maliyeti 15,34 €’dur.

Hizmet seviyeleri ve risk minimizasyonu

Verilere derinlemesine baktığımızda, çoğu bileşen için talebin oldukça düzensiz olduğunu hızla fark ediyoruz. Günlük uygulamada, ürün yelpazesinin yalnızca küçük bir kısmı, klasik normal dağılım olarak kolayca modellenebilecek kadar öngörülebilir bir şekilde tüketilmektedir. Makine sürekliliğini etkili bir şekilde sağlamak ve beklenmedik masraflardan kaçınmak için, hizmet seviyelerinin doğru bir şekilde belirlenmesi gerekir. Bunu başarmak için, talebin kümülatif sıklığına güvenmek faydalı olacaktır . Doğru şekilde uygulanan bir sistem, bir güvenlik tamponu görevi görür. Beklenmedik bir arıza durumunda tesisi tamamen hat kapanmasından etkili bir şekilde korur. Dikkatli testler ve bireysel envanter sınıfları için net hedeflerin uygulanması çok önemlidir:

• En kritik A grubu için hedef hizmet düzeyi %95 veya %98’dir.
• B grubu ürünler için standart güvenlik seviyesi %90 ile %95 arasındadır.
• A grubu için bilinçli olarak kabul edilebilir parça kaybı riski %2 veya %5 olarak belirlenmiştir.

Normal dağılım ve kabul edilebilir eksik parça riski

A öncelik grubunda, tüketimi tahmin edilebilir ve klasik normal dağılıma uyan (ortalama talep 33 birim olan) az sayıda bileşen buluyoruz. Buradaki temel zorluk, makul bir stok tükenme riskini belirlemektir. %2 ve %5’lik stok tükenmesi varsayımları karşılaştırıldı. Bu simülasyonun sonuçları bütçe için mükemmel haberler getiriyor:

• %2 ve %5 risk arasındaki bakım maliyetlerindeki fark sadece %0,3 ila %0,5 arasındadır.
• Bu parametreler için yıllık bazda maksimum finansal sapma hiçbir zaman sembolik bir %1’i geçmez.
• Ani makine arızalarının yol açtığı büyük kayıpları göz önünde bulundurarak, stok yetersizliği riskini %2 gibi en düşük seviyede tutmak objektif olarak en avantajlı olanıdır.

Düşük öncelikli bileşenler için optimizasyon

Envanter yönetimi, bakım maliyet oranı %15 ile %40 arasında değişen C, D ve E gruplarına da uygun bir yaklaşım gerektirir. Bu kalemlerin doğru sınıflandırılması, bağlı sermayeyi serbest bırakır ve operasyonel süreçlerin sürekliliği için kritik olmayan kalemlere yapılan harcamalara karşı koruma sağlar. Daha düşük öncelikli envanterlerin analizi, optimizasyon potansiyelini açıkça göstermektedir:

• C grubu ürünlerin depolanma maliyetleri birkaç düzine avrodan birkaç bin avroya kadar çıkabilir.
• D grubuna uyarlanmış göstergelerin kullanımı, harcamaları neredeyse yarı yarıya azaltmayı mümkün kılıyor.
• E grubunda sınıflandırılan bileşenler, sıfır stok eksikliği maliyetiyle karakterize edilir; geçici olarak bulunmamaları üretimi engellemez.

Veriye dayalı kararlar, modern kullanıcı araştırmasının temelidir.

Dijitalleşme, verimli bakımın mutlak temelidir. Kritik bileşenlerin %98 kullanılabilirliğini sağlamak veya envanter depolama maliyetlerini %40 azaltmak istesek de , modern yönetim güvenilir verilere dayanır. Eski elektronik tabloların sezgisel bir sistemle değiştirilmesi , eksiksiz kayıtların garanti edilmesini sağlar. Dahası, beklenmedik arıza riskini en aza indirir ve tüm işletme için ölçülebilir finansal tasarruflar sağlar.

Valvex gizli stok maliyetlerini nasıl ortadan kaldırdı?

Dijitalleşmenin potansiyelini tam olarak anlamak için, Polonya’nın önde gelen tesisat şirketlerinden Valvex SA’daki uygulamayı incelemekte fayda var. Tesisin bakım departmanı, 9.500 metrekareden fazla bir alanı kapsayan bir altyapıyı yönetiyor. Sekiz temel üretim alanını içeren bu altyapı, yaklaşık 30 uzmandan oluşan bir ekip tarafından denetleniyor.

CMMS sisteminin devreye alınmasından önce, düzgün kayıt tutulmaması nedeniyle yanlışlıkla mükerrer satın alımlar yapılıyordu. Ancak, yeni yazılımla çalışmaya başladıktan sadece 10 ay sonra şirket, ölçülebilir finansal tasarruflar kaydetti. Envanterin hassas bir şekilde kataloglanması, eksik parça sorununu kalıcı olarak ortadan kaldırdı. Bugün, siparişler doğrudan teknisyenlerin mobil cihazlarına akıyor, bu da onların günlük görevleri etkili bir şekilde planlamalarına ve arızalara yönelik düzensiz, plansız müdahalelere veda etmelerine olanak tanıyor.

CMMS sistemi, kayıp envantere etkili bir çözüm olarak

Sohbi Craft Polonya’da yazılımın uygulanması, verilere sürekli ve mobil erişimin önemini göstermektedir. Aylık olarak yüzlerce siparişin işlendiği bu uygulamada, kaçırılan görevler ve eksik yedek parça sorunu tamamen ortadan kalkmıştır . Bu şirkette, CMMS sistemi minimum stok seviyelerini otomatik olarak izleyerek bakım ekiplerinin onarımlarda herhangi bir gecikme olmadan çalışmasına olanak tanır.

Dahası, program periyodik makine kontrolleri için otomatik olarak zaman çizelgeleri oluşturarak, rutin görevleri hatırlamaya gerek kalmadan makinelerin güvenliğini sağlar. Akıllı telefonlar ve tabletler üzerinden gelen doğrudan bildirimler sayesinde teknisyenler taleplere anında yanıt verir ve kullanılan malzemeleri üretim alanından sürekli olarak kaydeder.