Basınçlı hava tesisatı ve bakımları

CMMS sistemi ile etkili basınçlı hava sistemi denetimleri, otomasyon ve teknik hassasiyete dayanır. Sistem, rastgele onarımlar yerine, gerçek bileşen aşınmasına bağlı olarak düzenli sızıntı kontrolleri ve zamanında filtre değişimi planlar. Verileri merkezileştirerek, CMMS, genellikle gereksiz sistem basıncı artışlarını gerektiren sızıntıların ve akış kapasitesinin azaldığı noktaların hızlı bir şekilde belirlenmesini sağlar .

Valf verimliliğinin tam olarak korunması, çalışma basıncında güvenli bir düşüşe olanak tanır. Makine basıncında sadece 1 bar’lık bir düşüş, kompresör performansında da benzer bir düşüşe yol açar. Bu da yaklaşık %6-8 enerji tasarrufu anlamına gelir. Dijital planlama, insan hatasını ortadan kaldırarak teknik göstergelerin istikrarlılığını ve tüm endüstriyel altyapının daha uzun hizmet ömrünü sağlar.

Basınçlı hava sistemlerinin bilinçli kontrolü

Elektrik giderlerinin tüm süreç maliyetlerinin %65 ila %85’ini oluşturduğu göz önüne alındığında, optimizasyon ve düzenli bakımın sağlanması çok önemlidir. Kompresör çalışma parametrelerinin sürekli olarak izlenmesi önemlidir , çünkü gereksiz yere yüksek basınç şirket bütçelerini önemli ölçüde tüketebilir. Sürekli izleme, bu tür hataların erken tespit edilmesini sağlar.

Bu ayarların bilinçli bir şekilde yönetilmesi, ekipman çalışmasının herhangi bir anda gerçek üretim taleplerine göre hassas bir şekilde ayarlanmasına olanak tanır. Uzun vadede bu, gözle görülür şekilde daha düşük enerji faturalarına ve daha uzun, daha istikrarlı bir makine ömrüne dönüşür.

Tesisatlardaki sızıntıların sonuçları nelerdir?

Pnömatik sistemlerdeki kayıpların en büyük nedenlerinden biri sızıntılardır. Araştırmalar, enerji üretiminin %5 ila %60’ının (tesise bağlı olarak) arızalar nedeniyle kaybedildiğini göstermektedir. İnsan kulağının duyabileceği sızıntılar sadece küçük bir bölümü oluşturur; çoğu küçük sızıntı yalnızca ultrasonik aralıkta (38-42 kHz) dalgalar üretir. Bu nedenle, CMMS sisteminde yapılandırılan bakım programları, önleyici kayıp önleme olanağı sağlar.

Muayene sırasında hangi sızıntı noktalarının doğrulanması gerekiyor?

Denetim planlaması yapılırken, sızıntılar besleme hatlarında ve makinelerde meydana gelenler olarak ikiye ayrılmalıdır. Standartlaştırılmış elektronik kontrol listeleri uygulayarak , ana sızıntı noktalarının düzenli olarak doğrulanmasını sağlıyoruz:

• Vidalı, geçmeli, yapıştırılmış ve kaynaklı bağlantılar,
• Hava hazırlama istasyonları (örneğin çatlak filtre camları, hasarlı membranlar),
• Dağıtım vanaları ve hareketli parçaların aşınmış contaları,
• Piston kolu aktüatörleri (odacıklar arası hava akışı).

Elektrik hatlarındaki arızaları, üretim durdurulmadan teşhis etmek daha kolaydır, ancak onarımları planlı üretim durdurmalarını gerektirir. Makinelerdeki sızıntıları tespit etmek daha zordur, ancak onarmak daha kolaydır.

Basınç düşüşü yöntemi kullanılarak kayıplar nasıl tahmin edilir?

Bir şebekenin durumunu inceleme sırasında teşhis etmenin en etkili yollarından biri basınç düşüşünü ölçmektir . Ölçüm görevi verildiğinde, teknisyen tutarlı ve tekrarlanabilir bir prosedür izler:

• Sonuçların bozulmasını önlemek için tüm alıcıları ağdan ayırır.
• Sistemde çalışma basıncı oluşturur,
• Kompresörleri kapatır ve vanaya giden güç kaynağını tamamen keser.

Ardından, belirli bir zamanda ilk ve son basıncı kaydeder (basıncın çalışma basıncının %20’sinin altına düşmesini önler ). Yazılım veritabanından boru ve tankların toplam hacmini bilerek, hava kaçağı otomatik olarak hesaplanır ve kaçağın boyutuna dair kesin bir bilgi sağlar.

Enerji tüketimi analiz yöntemi

Sızdırmazlığı değerlendirmek için etkili bir diğer yöntem ise üretim makineleri kapatıldığında kompresörlerin enerji tüketimini ölçmektir. Şebeke çalışma basıncına kadar doldurulduktan sonra, yalnızca sızıntıları gidermek için (ardışık çalıştırmalar arasında) kullanılan süre ve enerji ölçülür. Bu yöntem, kompresörlerin verimliliği hakkında bilgi gerektirir. Çalışma basıncında büyük bir histerezis olduğunda daha az hassas olabilir , ancak bu verilerin sistematik olarak CMMS uygulamasına girilmesi ölçülebilir bir raporlama veritabanı oluşturur. Bu, sistemin durumunun uzun vadeli değerlendirilmesine olanak tanır ve planlanan önleyici tedbirleri sürekli olarak destekler .

Cedrob tesislerinde basınçlı hava kullanımı

Cedrob tesislerinde, basınçlı hava otomatik hatlar için hayati öneme sahiptir. Porsiyonlama, ısıl işlem ve paketleme makinelerindeki aktüatörleri, vanaları ve tutucuları çalıştırarak hızlı ve tekrarlanabilir çalışma sağlar. Pnömatik teknoloji, yüksek nemli ortamlarda güvenliği sağladığı için et endüstrisinde yaygın olarak tercih edilmektedir. Titiz hijyenin korunması da aynı derecede önemlidir. Ana temizlikten önce, hava üfleme sistemleri, ulaşılması zor makine aralıklarından ham madde kalıntılarını temizler.

Bu altyapının bakımı, Cedrob tesislerinde CMMS sistemi ile kolaylaştırılan hassas bir planlama gerektirir. Bu yazılım, dağıtılmış elektronik tabloları merkezi bir veritabanı ve mobil uygulama ile değiştirerek, anında arıza bildirimi ve yedek parça siparişinin kolaylaştırılması imkanı sağlar. CMMS sayesinde, bakım departmanı çalışmalarını sürekli önlemeye dayandırabilir, basınçlı hava sistemi denetimlerini verimli bir şekilde planlayabilir, arızaları ve maliyetli duruş sürelerini etkili bir şekilde önleyebilir.

Pnömatik sistemlerdeki kayıpların azaltılması bir tesisin rekabet gücünü nasıl artırır?

Reaktif önlemlerden, CMMS sistem analitiğiyle sıkı bir şekilde entegre edilmiş tutarlı önlemeye geçiş, sürdürülebilir optimizasyonun temelini oluşturmaktadır. Düzenli ultrasonik sızıntı denetimleri ve hassas basınç düşüşü haritalaması, erken arıza tespiti sağlayarak bütçeyi gizli kayıplardan etkili bir şekilde korur. Dijital prosedürlerin güvenilir bir şekilde uygulanması ve sürekli altyapı izleme, bakım departmanında veri odaklı bir çalışma ortamı yaratır. Sonuç olarak, akıllı pnömatik ağ yönetimi, otomatik üretimin sürekliliğini sağlar, en yüksek hijyen standartlarını destekler ve doğrudan tüm işletme için artan rekabet gücü ve karlılığa dönüşür.