Modern bir Tesis Bakım Servisi nasıl organize edilir?

Günümüzün UR departmanlarının verimli çalışması, güvenilir verilere ve günlük işlerin sürekli iyileştirilmesine dayanmaktadır. Bu, yaklaşımda önemli bir değişiklik anlamına gelir: reaktif tepkilerden gelişmiş tahmin modellerinin kullanımına sorunsuz bir geçiş.

Bu dönüşüm piyasa gerçekliğinde nasıl görünüyor? TeSeM Gözlemevi tarafından 300 sanayi şirketinden oluşan temsili bir örneklem üzerinde (bunların %34’ü KOBİ ve %66’sı büyük işletme) yapılan araştırma, sektörün teori ile günlük uygulama arasında hâlâ büyük bir uçurumla karşı karşıya olduğunu açıkça göstermektedir. Bu tutarsızlık öncelikle bilgi yönetimiyle ilgilidir. İdeal olarak, sistemler makine durumunu sorunsuz bir şekilde analiz etmelidir, ancak birçok tesiste ham teknik verilerin faydalı mühendislik bilgisine dönüştürülmesi süreci hâlâ tamamlanmamıştır. Bu, günlük bakım sırasında gereksiz kayıplara yol açar. Bu da şirketlerin hedeflerine ulaşmasını engeller ve gerçek OEE büyümesi etkili bir şekilde sekteye uğrar.

Süreç organizasyonunun bugünkü olgunluk düzeyi nedir?

Üretim tesislerinin günlük gerçeklerini incelediğimizde, teknisyenlerin iş organizasyonunda temel değişikliklere ihtiyaç duyulduğunu hızla fark ediyoruz. İstatistikler kendi başına konuşuyor – ankete katılan şirketlerin neredeyse %50’si Küresel Üretim Olgunluk Endeksi’nin (GMI) erken aşamalarında takılıp kalmış durumda, bu da görevleri üzerinde çok az kontrol sahibi oldukları anlamına geliyor.

Etkin yönetim, sürekli iyileştirmeye ve önceden iyi planlamaya dayanır. Sorunların gizli kaynaklarının erken teşhisi ve makinenin nihayet arızalanmasından çok önce kesin önleyici tedbirlerin uygulanması çok önemlidir.

Günlük uygulamada tanı ve izleme

Modern departmanlar, gelişmiş teşhis ve tahminleme ( Durum Tabanlı Bakım ) dahil olmak üzere karar destek sistemleriyle ekipmanları mutlaka entegre etmelidir . Ankete katılan tüm sektörlerdeki şirketlerin yalnızca %30’u bu tür bağlantılı araçları kullanmaktadır. Ankete katılan şirketlerin yalnızca %12 ila %18’inde yerleşik (araç içi) makine izleme sistemleri bulunmaktadır. Bu arada, sektöre bağlı olarak şirketlerin yalnızca %10 ila %17’si ekipman çalışmasının uzaktan izlenmesini tercih etmektedir .

Verileri etkili bir şekilde analiz etmenin ve hata oranlarını en aza indirmenin yolları nelerdir?

Modern bir makine parkını yönetmek gelişmiş analitik gerektirir, ancak verileri bilgiye dönüştürme süreci şu anda sınırlıdır. Kararların çoğu yalnızca son denetimin sonuçlarına dayanmaktadır. Derinlemesine sistem analizi ve veri arşivleme eksikliği şunları göstermektedir:

• Gıda şirketlerinin %70’i,
• Kimya ve ilaç şirketlerinin %73’ü,
• Mekanik şirketlerinin %77’si.

Modern bir kuruluş, kayıpları en aza indirmek ve genel ekipman verimliliğini (OEE) etkili bir şekilde artırmak için analitiklere ve nitelikli personele yatırım yapmalıdır .

CMMS yazılımı ile günlük iletişimi optimize edin.

DB Cargo uygulamasının da gösterdiği gibi, modern bakımın temeli şeffaf bir CMMS sistemidir . Doğru uygulamanın hayata geçirilmesi, bu durumda 25 teknisyen ve 200 arıza bildirimcisinden oluşan ekibin günlük çalışmalarını optimize eder. Eski yöntemlerin dijital bir sistemle değiştirilmesi önemli avantajlar sağlar:

• Vardiyalar arası iletişim, önceliklendirme ve görev dağılımı sorunlarını çözer.
• Arızalara müdahale süresini önemli ölçüde hızlandırır.
• Gelişmiş analizler sağlayarak en büyük sorunlara ve tekrarlayan arızalara yol açan alanları belirler.

Akıllı depo yönetimiyle maliyet düşürme

CMMS sistemi uygulanmadan önce, Valvex’in bakım departmanı dijital kayıt eksikliği ve telefonla yapılan görev atamalarından kaynaklanan iletişim karmaşasıyla mücadele ediyordu. Uygulamanın devreye alınmasıyla bu süreçler kolaylaştı. Dijitalleşme şirkete aşağıdaki faydaları sağladı:

• Depo ile entegrasyon, parçaların hassas bir şekilde kataloglanması sayesinde gereksiz maliyetlerin oluşmasını ve siparişlerin tekrarlanmasını önledi .
• Uzaktan bildirim sistemi ve mobil cihazlarda erişilebilirlik, arızalara çok daha hızlı yanıt verilmesini sağladı.
• Sadece on ay sonra, önemli miktarda maddi ve zaman tasarrufu kaydedildi.

Dahası, standartlaştırılmış çalışma sayesinde ISO standartlarını korumak artık bir zorluk olmaktan çıktı.

Tamamen dijital bir yönetim modeline geçmenin uzun vadeli faydaları nelerdir?

Modern bakımın nihai hedefi, analog yönetimden tamamen dijital sistemlere geçiş yapmaktır. Bu dönüşümün en önemli örneklerinden biri, Landbäckerei Stinges & Söhne’de CMMS yazılımının uygulanmasıdır. Bu çözümün çok yönlülüğü, aşağıdaki kilit alanların etkili bir şekilde entegre edilmesini sağlamıştır:

• Arızaların kaydedilmesi ve sürekli izlenmesi ,
• Görevlerin ve önleyici tedbirlerin yönetimi,
• Kapsamlı makine servisi ve depo yönetimi optimizasyonu .

Bilgilendirilmiş kararlara dayalı bir gelecek

Teknik yapıların evrimi, her adımın tahmine değil, sağlam analize dayalı olduğu bir ortamın yaratılmasına yol açmalıdır. Modern bir organizasyon, tarihsel olaylardan anlamlı sonuçlar çıkarır ve önceden iyi planlama yapar.

Yapılandırılmış dijital süreçler, uzman teknisyenlerle birleştirildiğinde, sürekli zaman baskısı ve ani arızalar ortadan kalkar. Bu istikrar, uzmanların makinelerin iyileştirilmesine odaklanmasını sağlayarak, sonuçta güvenli, öngörülebilir ve son derece verimli bir üretim elde edilmesini mümkün kılar.